食品工場の自動化事例5選！最も効果が出やすい工程やおすすめ機器も解説

2025年5月26日2026年5月27日

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食品工場では人手不足や品質の安定、生産効率の向上といった課題に対し、

『自動化』が有効な解決策として注目されています。しかし、実際に導入を検討する際、

「自動化はどこから始めればいいのか」
「実際に自動化した事例を知りたい！」
「どの機器を選ぶべき？」

などと、悩む方も多いのではないでしょうか。本記事では、実際の食品工場の自動化事例や自動化されやすい工程の特徴、効果が出やすい計量工程のポイントやおすすめ機器などについて解説します。

成功事例からヒントを得て、自社の自動化を加速させたい方は、ぜひ最後までご覧ください。

また、以下ではおすすめの組み合わせはかりメーカーについて紹介しているので、ぜひ参考にしてみてください。

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食品工場の自動化事例！5選

食品製造の現場では、人手不足や生産コストの増加など、さまざまな課題に直面しています。こうした状況を受け、自動化に取り組む工場が全国的に増えつつあります。

ここからは、農林水産省が発行する『食品製造業の生産性向上事例集』を元に、特に参考になる5つの実例をご紹介します。

事例1：CVS商品の箱詰め自動化による生産性向上
事例2：包装機導入による、計量袋詰め生産体制の再構築
事例3：高効率包装機・自動豆洗い機導入による『生産性向上』
事例4：新型重量選別機導入による作業時間短縮
事例5：低温環境下での計量工程の自動化

以下では、それぞれの事例の概要と成果について詳しく解説します。

事例1：CVS商品の箱詰め自動化による生産性向上

スクロールできます

項目	詳細
工程	包装
生産性向上率	333％
人数	10名→3名
時間	同様
生産量	同様
その他効果	作業負荷低減

CVS商品の箱詰め工程を自動化した事例です。

かりんとう製造の最終工程である箱詰め作業において、人手による負担の大きさや作業のばらつきが課題となっていました。これに対し、パラレルケーサーや段ボール組立ロボット、賞味期限印字機、ウエイトチェッカーなどを導入し、全行程をオンライン化。作業の自動化によって、人手は10人から3人へと削減され、生産性は333％向上という大きな成果を挙げています。

自動化による作業の均一化に加え、確認作業の正確性も向上し、ヒューマンエラーの低減にもつながっています。労働負担軽減と生産性向上を同時に実現した、食品工場自動化の優れた成功事例といえるでしょう。

事例2：包装機導入による、計量袋詰め生産体制の再構築

スクロールできます

項目	詳細
工程	包装
生産性向上率	200% 繁忙期：300％
人数	2人→2人繁忙期：3人→2人
時間	ー
生産量	12,000パック/日 →24,000パック/日
その他効果	印刷ズレ・袋ズレロス 200パック/日 →0パック/日

計量袋詰め工程の自動化に成功した事例です。

冷凍しじみ製造の現場では、計量と包装の処理能力に差があり、日々200パックものロスが発生していました。これを解決するため、最新型の包装機を導入した結果、生産量は1日12,000パックから24,000パックへ倍増。袋ズレや印字ミスも解消され、ロスはゼロに。

さらに、繁忙期でも作業者は2人で対応可能となり、安定した人員体制と働きやすい職場環境を実現しました。工程全体の効率化と品質向上を同時に達成した好事例です。

事例3：高効率包装機・自動豆洗い機導入による『生産性向上』

スクロールできます

項目	詳細
工程	洗浄・包装
生産性向上率	163%
人数	10人→8人
時間	同じ
生産量	1,225kg/h →1,592kg/h
その他効果	・メンテナンス業務マニュアル化による設備稼働率向上、残業時間削減

包装と豆洗い工程を自動化した事例です。

和菓子製品の生産ラインでは、少量商品への対応や人手不足が課題となっていました。そこで、高速包装機・小袋包装機・自動豆洗い機を導入。包装能力は1,225kg/hから1,592kg/hに向上し、生産性は163％アップを達成しています。

従来は1回120kg分しか製造できなかった工程も、装置の高性能化により240kgの製造と包装を一括処理できるようになり、作業時間も短縮。洗浄効率や衛生レベルも向上し、現場負担の軽減にも貢献しています。

事例4：新型重量選別機導入による作業時間短縮

スクロールできます

項目	詳細
工程	選別
生産性向上率	245％
人数	6人→3人
時間	1時間
生産量	75kg→92kg
その他効果	熟練技術を要さず、人員の定着化を促進

助宗たらのサイズ選別を自動化した事例です。

これまで人手に頼っていたサイズごとの選別作業は、熟練者の引退や教育コストの高さが課題でした。新たに導入された重量選別機により、この工程を完全自動化。誰でも簡単かつ正確に作業できる体制が整い、熟練技術が不要となったことで人材の定着率も向上しています。

人員は6名から3名に半減し、1時間あたりの生産量は75kgから92kgへと大幅アップ。生産性が245％向上するなど、労力削減と品質安定を両立させた好事例です。

事例5：低温環境下での計量工程の自動化

スクロールできます

項目	詳細
工程	計量
生産性向上率	960％
人数	4人→1人
時間	8時間/日
生産量	500kg/日 →1200kg/日
その他効果	・衛生リスク低減・生産データ（稼働時間・生産数など）自動取得

低温環境下での計量作業を自動化した事例です。

冷蔵庫内で行われていた手作業の計量工程は、作業者への身体的負担が大きく、生産効率にも課題がありました。そこで、特殊加工を施した無人化対応の計量システムを導入。これにより、従来4人で対応していた工程を1人で担えるようになり、1日あたりの生産量は500kgから1,200kgへと倍以上に向上しています。

生産性は960％改善され、衛生リスクの低減やデータの自動記録といった副次効果も得られた、優れた省力化の取り組みです。

自社に当てはまるかのチェックリスト

食品工場や包装ラインで自動化設備を検討する際、「自社に本当に必要なのか分からない」というケースは少なくありません。特に、組み合わせはかりや計量自動化設備は、単純に「便利そうだから導入する」というより、“現在どのような課題があるか”を整理したうえで検討することが重要です。

実際には、

人手不足
歩留まり悪化
計量ばらつき
生産性低下

などの課題がある場合、自動化設備による改善効果が出やすいケースがあります。

特に近年は、慢性的な人材不足や人件費上昇により、「省人化できるか」が重要視される場面も増えています。また、原料価格高騰によって、歩留まり改善へのニーズも高まっています。

そのため、「まだ手作業で回っているから問題ない」と考えるのではなく、“どこに負荷が集中しているか”を整理することが重要です。

まずは、以下のような項目へ当てはまるか確認してみましょう。

自動化検討チェックリスト

確認項目	該当する場合に起きやすい課題
人手不足が続いている	生産量維持が難しい
計量作業へ人員が集中している	他工程へ人を回せない
歩留まりロスが多い	原料コスト増加
計量ばらつきが発生している	品質不安定
計量工程がボトルネックになっている	生産能力が伸びない
手作業による疲労が大きい	ミスや作業負担増加
増産予定がある	現状設備では対応しにくい

これらへ1つでも当てはまる場合、自動化設備を検討する価値があるケースがあります。

人手不足が続いている

現在、多くの製造現場で課題になっているのが人手不足です。

特に計量工程では、

定量投入
小分け作業
袋詰め前計量

など、人手依存になりやすい工程が多くあります。

また、計量作業は単純作業に見えても、実際には、

重量確認
微調整
品種切替対応

などが必要になるため、熟練度差が出やすい工程でもあります。

そのため、人手不足になると、

作業速度低下
計量ミス
生産量低下

につながるケースがあります。

特に繁忙期では、計量工程へ人員が集中し、他工程へ人を回せなくなる場合もあります。

このような場合、自動化設備によって、計量作業負荷を減らせるケースがあります。

歩留まり課題がある

原料価格が高騰している現在、歩留まり改善は非常に重要です。

特に手作業計量では、過充填によるロスが発生しやすくなります。

例えば、

少し多めに入れてしまう
計量ばらつきを避けるため余裕を持たせる
作業者ごとに投入量差が出る

などです。

一見わずかな差でも、大量生産では大きな原料ロスになる場合があります。

例えば、1袋あたり数gの過充填でも、年間では大きなコスト差になるケースがあります。

そのため、

計量精度を安定化したい
過充填を減らしたい
原料ロスを減らしたい

場合、自動計量設備が有効になるケースがあります。

計量工程がボトルネックになっている

生産ラインでは、「一番遅い工程」が全体能力を決めるケースがあります。

特に計量工程は、

手作業投入
微調整
重量確認

などが必要になるため、処理速度が上がりにくい場合があります。

その結果、

包装機が待機する
前工程が滞留する
生産能力が頭打ちになる

ケースがあります。

特に多品種生産では、切替頻度が高く、計量工程負荷が大きくなりやすい傾向があります。

そのため、「計量工程が全体効率を落としていないか」を確認することが重要です。

品質安定化したい

手作業計量では、作業者差が発生するケースがあります。

例えば、

盛り付け量差
充填ばらつき
見た目差

などです。

また、疲労や経験差によって、精度が変わる場合もあります。

そのため、

毎回同じ重量へしたい
見た目品質を安定化したい
クレームリスクを減らしたい

場合、自動計量設備が有効になるケースがあります。

特に組み合わせはかりでは、複数計量データを組み合わせて目標重量へ近づけるため、高精度化しやすい特徴があります。

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▶食品工場を自動化するには？自動化のメリットやおすすめの機器も紹介

自動化を進めるなら最初に見直すべき設備

製造ライン全体を一気に自動化しようとすると、非常に大きな投資になるケースがあります。そのため、まずは「効果が出やすい工程」から見直すことが重要です。特に食品・包装・小分け工程では、計量工程が最も効果を出しやすいケースがあります。

計量工程は改善効果が見えやすい

製造ラインでは、計量工程がボトルネックになるケースが少なくありません。

例えば、

小分け計量
袋詰め前計量
盛り付け計量
原料投入計量

などです。

これらは、

手作業依存
微調整作業
作業者差

が発生しやすい工程です。

また、計量工程は単純作業に見えても、実際には、

重量確認
ばらつき調整
過充填防止

などが必要になります。

そのため、熟練度差が出やすく、人手不足の影響も受けやすい工程です。

特に、

多品種ライン
不定形製品
軽量製品

では、計量作業負荷が大きくなりやすい傾向があります。

このような場合、計量工程を自動化することで、

人員削減
生産能力向上
歩留まり改善

につながるケースがあります。

組み合わせはかりが中心になりやすい

計量工程の自動化では、組み合わせはかりが中心になるケースがあります。

組み合わせはかりは、複数の計量ホッパーから最適な組み合わせを選び、目標重量へ近づける設備です。

そのため、

高速計量
高精度化
歩留まり改善

につながりやすい特徴があります。

例えば、

菓子
冷凍食品
カット野菜
惣菜
水産加工品

など、幅広い分野で導入されています。

特に、不定形製品では、手作業だと重量調整に時間がかかる場合があります。

しかし、組み合わせはかりを導入することで、

計量速度向上
作業者負担軽減
過充填削減

につながるケースがあります。

また、最近では、

洗浄しやすい構造
品種切替対応
衛生対応仕様

なども増えています。

そのため、「単純に計量する設備」ではなく、“ライン効率を改善する設備”として導入されるケースも増えています。

計量工程改善は周辺設備にも影響する

組み合わせはかりだけ導入しても、供給側が不安定だと能力を発揮しにくい場合があります。

そのため、供給設備との組み合わせも重要です。

自動供給機との連携

組み合わせはかりだけ導入しても、供給側が不安定だと能力を発揮しにくい場合があります。

そのため、供給設備との組み合わせも重要です。

例えば、

振動フィーダー
コンベヤ供給機
バケット搬送機

などです。

供給量が不安定だと、

計量精度低下
処理速度低下
詰まり発生

につながるケースがあります。

また、製品によっては、

割れやすい
粘着性がある
崩れやすい

などの特徴があります。

そのため、「どのように供給するか」まで含めて考えることが重要です。

包装機との連携

計量工程改善では、包装機との連携も重要になります。

例えば、計量速度だけ速くても、包装側が追いつかなければライン効率は上がりません。

また、包装機停止時に供給制御できないと、製品滞留やロスにつながる場合があります。

そのため、

包装能力
搬送同期
排出タイミング

まで確認する必要があります。

金属検出機・X線検査機との連携

食品ラインでは、計量後の検査設備も重要です。

例えば、

金属検出機
X線検査機
重量チェッカー

などです。

特に近年は、安全管理強化によって、異物検査設備を組み合わせるケースが増えています。

また、自動化を進めることで、

検査速度向上
人為ミス低減
品質安定化

につながる場合があります。

そのため、「計量だけ自動化する」のではなく、“検査工程とのつながり”まで考えることが重要です。

搬送設備も見直し

計量工程を高速化すると、搬送側がボトルネックになる場合があります。

例えば、

コンベヤ速度不足
滞留発生
搬送間隔ズレ

などです。

また、多品種ラインでは、品種切替時の搬送調整負荷も大きくなります。

そのため、

コンベヤ
バケットリフター
シュート設計

なども重要になります。

特に食品分野では、

清掃しやすいか
製品残留しにくいか
分解しやすいか

も重要です。

まずは“最も人が張り付いている工程”を見る

自動化検討では、「最新設備を入れること」が目的になってしまうケースがあります。

しかし実際には、最も重要なのは、“どこへ最も人が張り付いているか”です。

例えば、

計量へ3人必要
手調整が多い
包装待ちが発生している

などです。

このような工程は、自動化効果が出やすいケースがあります。

特に計量工程では、単純作業に見えても、

重量確認
微調整
盛り付け補正
不良除去

など、人手作業が積み重なっている場合があります。

また、作業者ごとの熟練度差によって、

処理速度差
計量ばらつき
過充填増加

が発生するケースもあります。

さらに、人が常時張り付いている工程では、休憩交代やシフト調整も必要になるため、現場負荷が大きくなりやすい傾向があります。

特に繁忙期では、計量工程へ応援人員を配置しているケースもあります。

このような工程は、自動化による改善インパクトが大きくなりやすく、

人員最適化
作業負担軽減
生産能力向上

につながるケースがあります。

そのため、「設備が古いから」ではなく、“現場負荷が集中している工程”から優先的に見直すことが重要です。

また、自動化では、「ライン全体を一気に変える」のではなく、“まずボトルネック工程を改善する”という考え方が非常に重要になります。

メーカー比較を見る

比較で迷ったら公式サイトで確認

組み合わせはかりや自動計量設備は、メーカーによって特徴が異なります。

そのため、比較検討時は、「価格」だけではなく、

精度
処理能力
清掃性
切替性
サポート体制

まで確認することが重要です。

精度で比較する

計量設備では、精度が非常に重要です。

しかし、「高精度」と書かれていても、実際には製品条件によって結果が変わるケースがあります。

例えば、

軽量製品
粘着性製品
不定形製品
割れやすい製品

では、計量難易度が異なります。

また、同じ重量帯でも、

流動性
サイズばらつき
含水率

によって精度が変わる場合があります。

そのため、公式サイトでは、

対応製品例
実績分野
推奨用途

まで確認することが重要です。

能力で比較する

メーカー比較では、「1分間○回」という最大能力を見てしまうケースがあります。

しかし実際には、

製品形状
投入状態
品種切替頻度

によって、実運転能力は変わります。

例えば、カタログでは高速でも、粘着性製品では能力が落ちる場合があります。

また、多品種生産では、切替作業時間も重要になります。

そのため、

通常運転時能力
切替時停止時間
清掃時間

まで確認することが重要です。

清掃性で比較する

食品設備では、清掃性が非常に重要です。

特に、

アレルゲン対応
品種切替
日次洗浄

がある場合、清掃負荷が大きくなります。

例えば、分解しにくい設備では、

清掃時間増加
人件費増加
生産停止時間増加

につながる場合があります。

また、清掃しにくい箇所があると、衛生リスクにつながるケースもあります。

そのため、公式サイトでは、

工具レス分解
水洗対応
IP規格
分解動画

なども確認することが重要です。

サポート体制も重要

自動化設備では、導入後サポートも非常に重要です。

例えば、

故障対応
部品供給
設定変更
操作教育

などです。

特に食品ラインでは、停止損失が大きいため、迅速対応できるかが重要になります。

例えば、計量設備が停止すると、

包装ライン停止
前工程滞留
出荷遅延

につながるケースがあります。

また、多品種ラインでは、設定変更や品種切替頻度が高いため、運用サポート力も重要になります。

さらに、自動化設備は、導入して終わりではなく、実際には、

精度調整
製品追加対応
ライン改善

など、導入後にも調整が発生するケースがあります。

そのため、「どこまでサポートしてくれるか」も重要な比較ポイントになります。

また、地方工場では、サポート拠点距離も重要になるケースがあります。

例えば、遠方メーカーの場合、

現地対応まで時間がかかる
出張費が高くなる
緊急対応しにくい

ケースがあります。

特に24時間稼働ラインでは、復旧スピードが生産へ大きく影響します。

そのため、

保守対応エリア
サポート窓口
リモート対応有無

まで確認することが重要です。

さらに近年は、

リモート監視
オンラインサポート
遠隔設定変更

へ対応するメーカーも増えています。

そのため、「設備性能」だけではなく、“長期的に安心して運用できるか”まで比較することが重要です。

公式サイトでは動画や導入事例も確認する

比較記事だけでは、実際の動作イメージが分かりにくい場合があります。

そのため、公式サイトでは、

動画
デモ機
導入事例
実機写真

などを確認することが重要です。

特に、

自社製品と近い事例
同業種実績
類似包装ライン

がある場合、導入後イメージを持ちやすくなります。

また、メーカーによっては、

テスト計量
サンプル評価
実機デモ

へ対応している場合もあります。

そのため、「スペック比較だけ」で判断せず、“実際に自社製品へ合うか”を確認することが重要です。

食品工場で自動化されやすい工程は？

食品製造現場では、限られた人員で高い生産性と品質を両立するために、自動化が進んでいます。なかでも、業種や製品にかかわらず共通して導入が進んでいるのが、作業の標準化や精度向上が求められる工程です。

ここからは、自動化が特に導入されやすい代表的な工程を紹介します。

計量工程
包装・充填工程
搬送・仕分け工程

それぞれの工程でなぜ自動化が進みやすいのか、具体的に見ていきましょう。

計量工程

計量工程は、自動化の導入効果が高いとされる代表的な工程です。製品ごとに決められた重量を正確に充填することが求められ、手作業ではどうしても過不足やばらつきが発生します。

自動化された計量機を導入すれば、目標重量に対して最適な組み合わせをリアルタイムで選定し、正確かつ高速に処理することが可能です。これにより、原料の無駄を防ぎ、歩留まりの向上やコスト削減につながります。食品のように数グラムの差が品質や価格に影響する製品では、特に有効な自動化ポイントといえます。

包装・充填工程

包装や充填は、製品の最終的な形を整える重要な工程です。この作業を人手で行うと、作業スピードや仕上がりにばらつきが生じやすく、衛生面でのリスクも発生します。そこで自動化装置を導入することで、一定のスピードと精度で作業を安定させることが可能になります。

また、近年の包装機は衛生設計や省スペース化が進んでおり、導入のハードルも下がっています。生産性の向上に加え、製品の品質保持やクレーム低減にもつながるため、優先的に自動化される工程のひとつです。

搬送・仕分け工程

工場内での製品や原料の移動・仕分けは、作業負担が大きく、人員が多く必要とされる工程です。特に重量物や繰り返し作業が多い現場では、作業者の疲労やヒューマンエラーが発生しやすくなります。

ここにコンベアや仕分けロボット、AGV（自動搬送車）などを導入することで、作業を自動かつ効率的に行うことが可能です。これにより、人手不足の緩和や作業者の安全性向上、ライン全体のスムーズな流れを実現できます。省力化と作業効率の両面から、自動化が進められている工程です。

食品工場の自動化で最も導入効果が出やすいのは計量工程！

多くの工程のなかでも、特に導入効果が高いと評価されているのが『計量工程』の自動化です。食品工場における計量は、製品の品質やコストに直結する重要なプロセスであり、手作業による誤差やロスが頻発しやすい工程でもあります。

ここでは、計量工程の自動化がなぜ最も効果的なのか、3つの視点から解説します。

改善が直接『原料コスト』に反映される工程
独立性が高く、既存ラインに組み込みやすい
複数の改善効果が一度に得られる

それぞれの理由について、以下で詳しく説明します。

改善が直接『原料コスト』に反映される工程

計量工程は、わずかな誤差が原材料コストに直結する非常にセンシティブな領域です。例えば、1gの過剰充填が続くだけで、1日の原料使用量が大幅に増加してしまうこともあります。

自動化によって計量の精度が飛躍的に向上すれば、過剰使用やロスを最小限に抑えることが可能となり、その分コスト削減に直結します。高価な原材料を使用している工場であればあるほど、この効果は非常に大きく、経営効率を左右する重要なポイントです。

独立性が高く、既存ラインに組み込みやすい

計量工程は、製造ラインの中でも比較的独立性の高い工程であり、自動化設備を既存ラインに追加導入しやすいという特徴があります。

包装や加工工程のように複雑な制御を必要とせず、単一機能で高精度な機器を設置できるため、大規模なレイアウト変更を伴わずに導入できるケースが多く見られます。そのため、初めての自動化にも適しており、現場への負担が少ない点も導入が進む理由のひとつです。

複数の改善効果が一度に得られる

計量工程の自動化には、単に正確な計量を行うという以上のメリットがあります。原料ロスの削減、作業スピードの向上、人手削減、品質の安定化、トレーサビリティの強化といった複数の改善効果が同時に得られる点が特長です。

これらの効果が相乗的に現れることで、工場全体の生産性やコスト構造に大きな変化をもたらします。部分的な改善であっても、全体最適につながる非常に効果的な自動化領域といえるでしょう。

計量工程の自動化は『全自動組み合わせはかり』がおすすめ！

計量工程の自動化を図るなら、『全自動組み合わせはかり』の導入が非常に効果的です。この装置は、複数の計量ユニットから得られたデータをもとに、目標重量に最も近い組み合わせを瞬時に選定し、正確かつ効率的な計量を実現します。

わずかな誤差も排除できるため、原料ロスを抑えながら品質を安定させることが可能です。高速処理にも対応しており、大量生産にも最適な計量機器として、多くの食品工場で導入が進んでいます。

全自動組み合わせはかりの特長は？

全自動組み合わせはかりは、計量工程の自動化を図るうえで非常に多くの現場で採用されている機器です。ここでは、そんな全自動組み合わせはかりの主な特徴を5つご紹介します。

最適な組み合わせを自動で選び、正確に計量できる
高速な処理で大量生産ラインにも対応できる
幅広い食品に対応できる柔軟性がある
原料ロスの削減につながる

以下で詳しく解説します。

最適な組み合わせを自動で選び、正確に計量できる

全自動組み合わせはかりの最大の特長は、複数の計量ユニットから得た重量データをもとに、目標値に最も近い組み合わせを瞬時に選び出す『組み合わせ計量』が可能な点です。

この機能により、従来の単一計量では難しかった高精度な仕上がりを実現。1回の計量で過不足のない分量を確保できるため、正確な計量が求められる食品分野で特に重宝されています。品質の安定と作業の効率化を両立するうえで、信頼性の高い計量技術です。

高速な処理で大量生産ラインにも対応できる

全自動組み合わせはかりは、計量スピードにも優れており、1分間に数十回という高速処理が可能です。これにより、従来の手作業や単体計量器では追いつけなかった大量生産ラインにも対応できます。

高速であっても精度を落とすことなく稼働できるため、スループットを維持しつつ品質も保たれるのが強みです。特に、納期の短い製品や大量供給が求められる業態では、その処理能力が現場全体の生産性を底上げする要因となります。

幅広い食品に対応できる柔軟性がある

全自動組み合わせはかりは、乾燥食品から冷凍品、粘性のある食品まで、さまざまな形状や状態の原材料に対応できる柔軟性を持っています。製品ごとの特性に応じてホッパーや振動フィーダーの設定を変えることで、詰まりや計量ミスを防止し、安定した供給が可能になります。

また、製品切り替えもスムーズに行えるため、多品種少量生産にも最適です。幅広い製品ラインを抱える工場にとって、高い汎用性は大きな導入メリットといえるでしょう。

原料ロスの削減につながる

正確な計量ができる全自動組み合わせはかりは、過剰充填や不足によるやり直しといった無駄を抑えることができます。これにより、原材料の使用量を必要最小限に抑えられ、歩留まりの向上や原料コストの削減が可能になります。

特に原料単価が高い商品を扱う場合、数グラムの違いが大きなコスト差につながるため、経済的なメリットは非常に大きいです。ロス削減は同時に環境負荷の軽減にも寄与するため、持続可能な製造体制にも貢献します。

全自動組み合わせはかりを導入する際の注意点

全自動組み合わせはかりは、高精度・高効率な計量を実現できる優れた機器ですが、導入の際にはいくつかの重要なポイントを事前に確認しておく必要があります。目的や条件を曖昧にしたまま導入を進めてしまうと、想定通りの効果が得られなかったり、現場に適合しない機器を選んでしまうリスクがあるので注意が必要です。

導入前に特に意識しておきたいポイントは以下の3つです。

・導入目的を明確にしておくこと
・洗浄性・メンテナンス性を確認する
・信頼できるメーカーを選ぶ

まず、導入目的を明確にすることが非常に重要です。加えて、食品工場では衛生管理が欠かせないため、日々の清掃がしやすい構造か、部品の取り外しが容易かどうかといった洗浄性・メンテナンス性の確認も必要です。

そして、導入後のトラブル対応やサポート体制を考慮し、実績のある信頼性の高いメーカーを選ぶことも成功のカギとなります。これらを踏まえた準備が、導入効果を最大化するための第一歩です。

項目	詳細
社名	大和製衡株式会社
住所	〒673-8688（〒673-0849）兵庫県明石市茶園場町5-22
電話番号	078-918-5526
公式HP	https://www.yamato-scale.co.jp/